[Technique] Traitement thermique châssis alu

GrahamB a écrit:

Effectivement pour le 7020, tu aurais le choix entre treillis de tubes, fabrication à partir du tôle, ou... usinage de bloc

Moi je passe par le treillis. Complétion attendu pour l'hiver 2017

Ah ca c'est du planning... Ca veut dire j'ai une chance de pas etre dernier pour une fois...

Moi je vais me faire la main sur un bras oscillant en 6082 et si c'est pas trop loupé je tenterai le cadre en 7020. Le cadre usiné y'a celui de Melly "salut les copeaux" mais c'est pas très convaincant je trouve.

Y'aurait-il par hasard des gens compétents pour du cintrage de tube carré et rectangulaire ? On m'a conseillé l'empilage de feuillard a l'intérieur du profilé pour éviter l'écrasement, quelqu'un connait cette méthode ?

J'ai vu pas mal de vidéos où on cintre un tube ronde rempli de sable bien séché avec une cintreuse bas coût. J'imagine que si tu combines cela avec des contraints pour empêcher les parois de s'arrondir, ça pourrait fonctionner.

Il existent des cintreuses de type tirant pour tubes carrés :

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et il est possible d'y faire un traitement de surface basse friction pour servir avec l'alu... mais pour les sections rectangulaires... Il y a une discussion dans le bouquin de Bradley sur le cintrage des poutres en 7020, avec une presse et des forme en acier.

PS j'ai acheté mon stock de tubes 7020 chez un fabricant de cadres "street fighter" en Angleterre, qui s'est converti à usinage du cadre entier d'un bloc de 7075 ! Le premier brouillon pesait quand même 18kg

Merci pour le lien sur les accessoires de cintrage. Je pense essayer d'en fabriquer moi meme, avec de grands rayons de cintrage (500 mm environ) pour le tube rectangulaire.

Pour le tube rond, j'en ai déja cintré un peu, si le tube n'est pas trop fin c'est assez facile avec une cintreuse classique :
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Mon stock de tubes 7020 provient certainement du meme endroit que toi, le vendeur disait que c'était l'écoulement du stock d'un fabricant, suite a un changement d'orientation. Je regrette de ne pas lui en avoir pris davantage...

2J4 a écrit:

Je regrette de ne pas lui en avoir pris davantage...

Moi aussi !

Giesse a écrit:

Le 7020 se fait en général sur mesure. Aixam, par exemple, fait ses châssis (en italie ?) de voiturette en 7020 car le poids est limité dans cette catégorie. Et personne ne retraite après soudure....
La théorie demande un traitement après soudure. Bon, mais c'est la théorie !

J'ai travaillé au développement de solutions moulées pour le remplacement des pièces de liaisons au sol, mais aussi pour la Monté-Carlo et
les courses sur glace.
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Pour les traitements thermique des alus, j'ai l'expérience des alliages
légers moulés.
A l'inverse des ferreux, le durcissement concerne toute la pièce (pas seulement la surface).
Il y a la première étape, la mise en solution suivi d'une trempe.
Le but est de mettre en solution dans la matrice des composées insolubles
à température ambiante et figer cet état par une trempe à l'eau. Ces composées à température ambiante mettent
en contrainte le réseau cristallin et ainsi durci l'alliage.
Pour vous donner un idée. AS7G06: 6-8 heures à 545°C.
Dans cette phase on est proche de la fusion 570- 575°C pour simplifier.
Ceci implique qu'il faut être précis (+/- 5°C dans toute l'enceinte), et c'est à ce moment que la pièce se déforme le plus: l'alliage commence à se ramollir.
A ce stade, (à l'opposé des ferreux), il n'y a pas d'évolution des carctéristiques mécaniques.
Pour celà il faut faire suivre, la trempe d'un revenu.
Oubliez tout les autres termes de recuit, adoucissement, maturation.
ce sont tous des revenus!
Ce revenu est un phénomène thermiquement activé, il est gérer par deux grandeurs: le temps et la température.
Il commence dès la température ambiante. Pour de l'AS7G06, on dispose de 4 h à cette température pour redresser les pièces.
Si on a besoin de plus on peut effectivement "geler" les pièces.
Pour certains alliages Al-Cu ou Al-Zn, le revenu à T ambiante suffit pour d'autres non, ou alors il faudrait
attendre des siècles. On accélère le processus par élèvations de la température.
Par le choix du couple température-temps on choisit le niveau de résistance (au détriment de l'allongement).
La courbe d'évolution de la résistance a une forme de "cloche", le maxi étant le pic de dureté correspondant au pic de dureté.
Avant le pic on est en sous-revenu, et après vous l'avez deviné, en sur-revenu, qui peut allez jusqu'au recuit: on revient à l'état de dureté mini.
Le traitement de revenu est additif. Deux traitements de revenus s'additionnent dans les résultats mécaniques.
Le cas des roues ou autres pièces époxy est intéressant.
Toujours pour de l'AS7G06, les conditions pour atteindre le pic de dureté est de 6h à 175°+/- 3C.
On est loin de la température de fusion et les pièces ne se déforment pas.
Si on fait un revenu à ce régime, suivi d'une cuisson de peinture de 2h à 180-200°C,
on passe de l'autre côté du pic de dureté pour au résultat une résistance de la pièce très fortement diminuée.
Bon j'espère que je ne vous ai pas abruti , en tout cas j'ai épuré au maxi et vous savez tout sur le traitement thermique.
Ah oui autre chose: je faisais traiter des bâtis de machine à Gennevilliers chez Bodycote (cf pages jaunes)
Ces bâtis faisait 1.5 m, ils ont largement les moyens de traiter des cadres.

Ho que non,

J'ai appris plein de choses inhabituelles, car hors de mes compétences et ça c'est Bonnard