[Techniques] Ça m’intéresse, composites et polymères

fredomono a écrit:

Ou de grosse piece a l unité ((catamaran de 30 M))

En effet, comme le signale fredomono, plus la pièce est grande, plus cette technique par infusion est intéressante, pour toutes les raisons expliquées plus haut..! 
Tout comme les "prepregs" (renforts pré-imprégnés, dont on parlera sans doute prochainement, car bien adaptés et plus souvent employés dans notre domaine) l'infusion permet vraiment la réalisation de grandes structures, pas seulement navales, en s'affranchissant des contraintes de temps de travail et temps de prise.
D[Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]eux clichés pour illustrer mon propos ci-dessus, relayé par fredomono, dont un pris dans un chantier qu'il connait peut-être ?

Plus simple, plus didactique, car plus facile à visualiser, et à la portée de ceusses qui voudront s'y essayer ; clichés ci-après de l'infusion d'un simple panneau sandwich, composé de deux plis de tissu "sergé" de verre, enserrant une feuille de liège (un de mes matériaux préféré, et se prêtant particulièrement bien à l'infusion. de par sa relative déformabilité et sa perméabilité permettant une liaison entre les deux peaux)
On peut observer :
1) L'ajustement d'un format de liège sur un premier pli de tissu de verre posé contre la table,
2) Un deuxième pli de tissu recouvre le liège, pour un panneau sandwich symétrique;
3) Puis les consommables, avec dans l'ordre un tissu d'arrachage ("Peelply", "Peeltex", ou encore tissu de délaminage, nous y reviendrons pour les autres techniques, vide et prepreg ), un polyane perforé (comme celui des baguettes de pain !), un filet draînant, puis une bâche transparente de fermeture, dont l'étanchéité est assurée en périphérie par un joint adhésif (genre joint pour fenêtres)
Le tout positionné à sec.
4) Ici, la résine est injectée (aspirée depuis le pot) au milieu de la pièce, tandis que le vide d'aspiration est périphérique à la pièce, la circulation d'air étant assurée par un tuyau spiralé (comme ceux utilisés pour réunir des faisceaux électriques)
5) On voit très bien la migration de la résine sous le plastique, jusqu'à saturer la totalité de la surface.
A ce stade, on coupe l'arrivée de résine, mais on maintient la dépression sur la pièce, jusqu'à durcissement complet de la résine dans le stratifié.
Puis cuisson (par exemple 50 à 60° / 5 à 6 heures), car l'utilisation ici de résine époxy le nécessite, 
d'autant plus avec les durcisseurs "lents" utilisés en infusion.
Puis démoulage, et comme avec les artichauts, plus de trucs utilisés à jeter qu'à garder... [Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

Ouppss...petit problème, on a infusé 3 fois !! [Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

Excellente description
Dan

Tic Tac a écrit:

Ouppss...petit problème, on a infusé 3 fois !!

T'inquiète pas, c'est presque une décoction.
En tout cas merci pour le partage Joël.

[quote="Tic Tac"]Ouppss...petit problème, on a infusé 3 fois !! 
C est de toute facon super chiant ces lieges ca draine tres mal

fredomono a écrit:

Tic Tac a écrit:

Ouppss...petit problème, on a infusé 3 fois !! 
C est de toute facon super chiant ces lieges ca draine tres mal

?? fredomono ?? Bien au contraire, j'estime - et ses nouveaux nombreux débouchés dans ce domaine semblent le confirmer ! - que le liège est un des meilleurs matériaux d'âme pour l'infusion, de par sa perméabilité, sa déformabilité, la liaison inter-peaux, et son prix. Mais peut-être suis-je un peu "parti-pris"   , ayant été personnellement très impliqué  dans les développements du liège vers les applications composites, en collaboration avec AMORIM, société portuguaise principale productrice de liège européen...

Pour compléter nos infos sur l'infusion, il serait intéressant que fredomono nous fasse part de ses propres expériences en ce domaine ? (pièces ? photos ?) quand bien même contradictoires 

Mais dans ce vaste sujet ouvert par Gilles, nous sommes à mon avis allés déjà assez loin sur la technique de l'infusion pour la compréhension des lecteurs ici, qui attendent sûrement plus des explications et comparaisons sur les mises en oeuvre les plus couramment employées pour nos belles 2 roues. ("contact", "vide", "pré-imprégnés") que ce soit pour la compétition, ou pour des fabrications amateurs persos.

Aussi, pour compléter mes infos sur l'infusion, je poste ci-après comme promis les clichés "pas à pas" de la fabrication de sièges baquets (moyenne série), puis nous aborderons d'autres sujets plus pragmatiques / moto 

D'ici-là...bon Grand-Prix, et forza nos p'tits français !  [Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

Suite...[Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

Suite et fin...[Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

Une question : quel est l'intérêt et la fonction du liège dans ce genre de d'assemblage ?

.

Pièce finie (à droite) où l'on voit bien le petit raidisseur axial, fait d'un noyau en mousse PVC enrobé de deux rubans d' UD carbone.
A gauche, une autre version, avec un tissu Sphèretex pour matériau d'âme.
En effet, ce genre de forme en "boule" est ingérable avec des mousses PVC rigides, quand-bien même fendues/rainurées, et les "nida" ne sont bien entendu pas adaptés à de l'infusion...[Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

fd-racing a écrit:

Une question : quel est l'intérêt et la fonction du liège dans ce genre de d'assemblage  ?

.

Tout matériau d'âme inséré entre des peaux de stratifié permet la création d'un "sandwich".
L'écartement ainsi obtenu des peaux structurelles, augmente considérablement le module de rigidité, pour une prise de poids minimale, en regard d'une fabrication monolythique (100% fibres) d'épaisseur équivalente.
Le liège est un de ces matériaux d'âme utilisés (plus particulièrement adapté à l'infusion comme démontré plus haut), mais il en est bien d'autres : balsa, mousses PVC thermoformables ou rigides, nidabeille, etc..

Merci!
Comment fais-tu l’étanchéité du "sac plastique"?

Est-ce une qualité particulière?

La résine ne risque-t-elle pas d'atteindre la pompe à vide (et les tuyauteries!)

Quand enlève-t-on le "sac plastique"? (C'est quoi le terme exact d'ailleurs?)

On appelle couramment ce sac plastique "bâche à vide", bartau.
Il y en a de plusieurs qualités (épaisseur, tenue en température, déformabilité...)

Suivant la forme des pièces et moules, il y a deux possibilités :

-Dans certains cas (moule assez plat et lisse non blessant à l'extérieur) on peut mettre l'ensemble "sous sac" , pour un équilibre de la dépression dessus/dessous, sinon le moule risquerait de se cintrer.

-1) Plus communément, les moules sont prévus dès le départ pour faire le vide en leur périphérie par l'addition d'une plage "hors-pièce" de 3 à 5 cm sur laquelle on positionne un joint adhésif en butyle,  ("Sealtex"), dont on enlève le papier protecteur qu'au tout dernier moment pour y plaquer le plastique. un petit coup de roulette à pâtisserie ou d'imprimeur et c'est étanche.
Contrairement à ce qu'on pourrait penser, on ne cherche pas absolument à épouser la forme de la pièce : On laisse du "mou de rabe", qui occasionne donc des plis, qu'il faudra gérer par des "pinces" sur les plages. Cet excédent de plastique aide au draînage de l'air en début du process, et évite d'embarquer les tissus par glissement si la bâche était trop ajustée/tendue.

-2) Il est indispensable en effet d'éviter à la résine de remonter vers la pompe (même à 54 € mais non dispo ! )
On intercale donc un "piège à vide". Ce peut être une simple poche en plastique remplie d'un  drain, ou une cocotte minute recyclée, ou comme ci-dessous un cylindre en Plexiglass collé.

-3) On laisse le plastique plaqué à la pièce par la dépression un chouille plus que le temps de prise de la résine, oeuf corse, sinon on peut foirer la pièce , surtout si à coeur est présent un matériau d'âme "élastique". Suivant les résines et durcisseurs utilisés, compte 3 à 5 heures 

Ci-dessous, la mise sous vide d'un bouclier en aramide ("Kevlar") de protection inférieure de voiture de rallye. On y voit bien le joint (ici en double rangée par sécurité), la pompe, le piège, et même la roulette   Puis le "blindage" moteur fini[Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

NB : Les photos ci-dessus, tu l'auras compris,  concernent la technique de mise sous vide "classique", et non plus l'infusion... Mais j'avais que cette photo de joint-là en stock à te faire fumer 

Euhhh...d'ailleurs, parlant de joints "d'étanchéité" ta photo d'avatar m'intrigue...  T'as peut-être toi aussi des conseils de mise en oeuvre à nous donner ?? 

Bonjour.
Fabrication d’un support Dashboard en composite.

MASTER
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Moule
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A suivre

Aah...Gilles est de retour !   Je me sentais un peu seul  
J'aime bien ton petit gadget d'hélice sur le tuyau d'aspi ! 
T'as eu çà où ? 

Tic Tac a écrit:

J'aime bien ton petit gadget d'hélice sur le tuyau d'aspi ! 
T'as eu çà où ? 

Bonne question de Tic Tac ,  c' est pour mélanger l' air Gilles .

Indicateur de débit pour s'assurer qu'il y a encore (ou plus) du mouvement ?

Bonjour à tous.
Maneton a bien cerné le petit indicateur de mouvement d’air, accessoires trouvés chez Easycomposite (Spécialiste Anglais).
Reste à positionner les inserts, attention pas simple, il faut fabriquer un gabarit de montage pour une précision de montage sur le châssis. Photo de la pièce terminée et montée très bientôt.

Je ne sais pas comment vous régulez votre niveau de dépression suivant vos applications et vos besoins (je vois que pour Gilles, c’est à fond).
Nous utilisons deux solutions en excluant la troisième qui consiste à créer une « fuite » dans le circuit pour limiter la dépression.
La première consiste en un vacuostat connecté à l’endroit où l’on souhaite mesurer la valeur de dépression qui va piloter une électrovanne sur le circuit de vide alimentant le moule. C’est assez simple, pas très onéreux mais avec un niveau de vide qui vas osciller dans la « fourchette » comprise entre les deux seuils du vacuostat.
La seconde consiste en un véritable régulateur de vide comparable à un régulateur pneumatique (détendeur) fonctionnant au moyen du différentiel de pression qui existe entre primaire et secondaire. Solution plus onéreuse mais très simple à mettre en œuvre (connexion entrée/sortie) qui permet d’avoir une régulation « lissée », sans oscillation et modulable en cours de process. Cela peut être intéressant pour les petites pièces pour éviter les variations mais aussi pour les grandes pièces pour obtenir un débit de résine constant et réglable entre le(s) point(s) d’entrée et les parties éloignées. A noter qu’il existe différentes matières de membranes pour la compatibilité avec les résines (nous utilisons du Viton).
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nard gilles a écrit:

Bonjour à tous.
Maneton a bien cerné le petit indicateur de mouvement d’air, accessoires trouvés chez Easycomposite (Spécialiste Anglais).
Reste à positionner les inserts, attention pas simple, il faut fabriquer un gabarit de montage pour une précision de montage sur le châssis. Photo de la pièce terminée et montée très bientôt.

Salut, Gilles
-J'avais bien compris l'utilité, mais je demandais la provenance, car jamais encore vu ce gadget visuel...

Tu achètes tout chez Easy-composites ?
Tu préfères faire travailler les "brexiteurs" plutôt que les bonnes sociétés françaises aussi bien achalandées ?
(si c'est autorisé par les modos ? je donnerai de bonnes adresses ici... )

Cà me parait gros, à l'image, ton tableau de bord. Tu montes çà sur la moto-2 ?

EDOUARD Jean a écrit:

Tic Tac a écrit:

J'aime bien ton petit gadget d'hélice sur le tuyau d'aspi ! 
T'as eu çà où ? 

Bonne question de Tic Tac ,  c' est pour mélanger l' air Gilles . pour ventiler 'atelier

...ou pour ventiler l'atelier par ces fortes canicules ?