[Chassis] Création d'un bras oscillant

Bonjour, je suis en train de modéliser un bras oscillant mono-bras. Je voudrais procéder par un hydroformage. Pour ce faire, j'aurais besoin des matériaux les plus couramment utilisés donc leur dénomination complète avec leur traitement thermique. Bien sûr cela dépendra des contraintes simulées et voulues. De plus quel matériaux et types de métal d'apport pour le soudage sont compatibles pour la fixation du moyeu sur le reste de la structure. Malheureusement après plusieurs demandes à des entreprises spécialisées, aucune ne m'a répondu.[Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

AE86 a écrit:

Bonjour, je suis en train de modéliser un bras oscillant mono-bras. Je voudrais procéder par un hydroformage. Pour ce faire, j'aurais besoin des matériaux les plus couramment utilisés donc leur dénomination complète avec leur traitement thermique. Bien sûr cela dépendra des contraintes simulées et voulues. De plus quel matériaux et types de métal d'apport pour le soudage sont compatibles pour la fixation du moyeu sur le reste de la structure. Malheureusement après plusieurs demandes à des entreprises spécialisées, aucune ne m'a répondu

Tu m'étonne !!! , ce sont des informations confidentielles issues du travail de chacun , ce que tu trouvera ce sont des infos partielles et pas forcement vérifiées .

le choix des métaux possible est vaste , aciers / aluminiums / titanes / etc .... , ton premier choix sera la famille , le reste viendra  ensuite  


.

Tu peux trouver des aluminiums assez résistants qui sont compatibles avec le soudage.
Un 5083 par exemple.
Après, je ne connais pas assez l'hydroformage pour savoir s'il est adapté.
Mais bon, ce procédé n'est pas vital si c'est une construction artisanale avec quelqu'un qui sait manier la tôle.

Bonjour 
Premier petit conseil 
Dans la mesure du possible toujours favoriser les soudures à plats, que les soudures dans les angles 
Si pas possible, il faut que l'une des tole soit plier à 90deg afin de passer sous la tole resté plate pour enfin assemblé par soudage 
Quand tu as definit ta matière dis le moi, j'ai de très bon rapport avec CASTOLIN 
Je leurs demanderais la nature de l'apport à employer 
Bonne recherche 
Sportivement

Encore moi
Pour ce que j'ai écrit ci-dessus ça c'est du vécu par moi-même 
Ce que je voulais juste te rajouter, c'est que tu te lances dans un projet qui n'est pas simple
Ce type de bras oscillant est le plus compliqué à réaliser
 sont deport ou son porte à faux fais que ce bras et très difficile à gérer en rigidité 
D'autant que ces formes sont assez complexes et pas toujours compatible avec justement la rigidité
Cela reste un beau projet bonne gamberge

Bonjour,
Pourquoi Hydroformage? les formes montrées ci dessus me semble devellopables donc faciles à obtenir avec les moyens classique pliage roulage .

Je suis curieux de connaitre la réflexion qui a mené au choix de l'hydroformage. Pour avoir pratiqué, ce n'aurait certainement pas été mon premier choix (loin de là) pour mettre en forme de l'alu pour une telle pièce, surtout si la préforme est réalisée en éléments soudés.

D'instinct avant tout calcul je pense qu'une telle pièce, compte tenu de sa destinations ,est formée avec des parois de 3 à 4 mm d'épaisseur ce qui doit déjà être chaud pour de l'hydroformage. La majorité de ces bras est obtenue par moulage y compris sur les versions super sport, racing, ( MV, Ducati), alu, magnésium, et comme ces gens là connaissent leur boulot on leur fait confiance pour le poids correct; et il est difficile de mouler de telles pièces avec des épaisseurs inférieures, d'oû mon approximation pifométrique.
Dan

Dans le mécano souder ? il n'est pas exclu d'y inclure des parois interne de rigidification pour obtenir le résultat voulu ?

enndewell joel a écrit:

Dans le mécano souder ? il n'est pas exclu d'y inclure des parois interne de rigidification pour obtenir le résultat voulu ?

Oui mais il faut être réaliste, de la tôle d'alu de 2mm, c'est la base qu'utilisent les carrossiers de voiture anciennes lorsqu'il refont une carcasse, pour tenir compte bien sûr des allongements de formage ( diminution d'épaisseurs qui en découlent), puis des divers meulages, rabotages, ponçages. Un BO est une pièce mécanique essentielle qui ne supporte pas la moindre faiblesse. Il y a quelques années il y avait des "kits" d'adaptation en monobras, complètement disparus, je crois même de mémoire que certains ici ont connus des déboires sérieux.
Ok on peut faire des parois de rigidification au prix d'une bonne étude et réalisation d'enfer, mieux que les poutres complexes extrudées telles que sur les châssis des grands constructeurs? ma VFR 800 a des poutres de châssis de cette technique, avec parois supplémentaires internes. Mais le BO monobras est moulé. A mon avis une solution valable serait d'emboutir 2 ou 3 parties et de les souder entre elles, c'est une solution hors de la portée unitaire compte tenu de la forme de la pièce. Comme tu l'as justement noté, éviter les soudures d'angle ( en plus c'est moche ) une poutre droite rectangulaire ou prismatique peut être réalisée en épaisseur adaptée par pliage à la presse avec poinçon de forme ( rayon) puis soudage des rives bout à bout.
Demander à JBB les bonnes solutions , lui qui a réalisé un monobras en acier je pense , sur l'une de ses machines, mais l'acier ce n'est pas de l'alu ( KTM devrait en connaître les différences ).
Dan

mais l'acier ce n'est pas de l'alu ( KTM devrait en connaître les différences lol! ).
Dan

Tu ne m'aurais pas un peut charrier des fois ???

Non, tu crois?
Dan

Dan42 a écrit:

enndewell joel a écrit:

Dans le mécano souder ? il n'est pas exclu d'y inclure des parois interne de rigidification pour obtenir le résultat voulu ?

Oui mais il faut être réaliste, de la tôle d'alu de 2mm, c'est la base qu'utilisent les carrossiers de voiture anciennes lorsqu'il refont une carcasse, pour tenir compte bien sûr des allongements de formage ( diminution d'épaisseurs qui en découlent), puis des divers meulages, rabotages, ponçages. Un BO est une pièce mécanique essentielle qui ne supporte pas la moindre faiblesse. Il y a quelques années il y avait des "kits" d'adaptation en monobras, complètement disparus, je crois même de mémoire que certains ici ont connus des déboires sérieux.
Ok on peut faire des parois de rigidification au prix d'une bonne étude et réalisation d'enfer, mieux que les poutres complexes extrudées telles que sur les châssis des grands constructeurs? ma VFR 800 a des poutres de châssis de cette technique, avec parois supplémentaires internes. Mais le BO monobras est moulé. A mon avis une solution valable serait d'emboutir 2 ou 3 parties et de les souder entre elles, c'est une solution hors de la portée unitaire compte tenu de la forme de la pièce. Comme tu l'as justement noté, éviter les soudures d'angle ( en plus c'est moche ) une poutre droite rectangulaire ou prismatique peut être réalisée en épaisseur adaptée par pliage à la presse avec poinçon de forme ( rayon) puis soudage des rives bout à bout.
Demander à JBB les bonnes solutions , lui qui a réalisé un monobras en acier je pense , sur l'une de ses machines, mais l'acier ce n'est pas de l'alu ( KTM devrait en connaître les différences ).
Dan

Bonjour a tous.
Tu as raison Dan, sur toute la ligne.
Pour kits adaptation monobras, cela a bien existé, à des prix exhorbitants, comparé à des solutions de récup et adaptation beaucoup "rentables". Ce qui explique aussi que cela n'a pas duré comparé au Made Home beaucoup moins cher.

Par exemple en version made home, j'ai monté un temps un monobras de 750 VFR sur mon 1000 CBX, et finalement je suis passé à celui de 916 plus court (juste question de design) pour rigidifier par rapport à l'original mécano soudé, avec aussi de vraies roues moulées et pas les C... de Comstar rivetées et boulonnées et matériaux boites de sardine.

Pour 250 roros à chaque fois avé la roue et pneu, les disque et pince, et compagnie, et 20 euros de plus pour les douilles (123 roulements.com) d'adaptation en diamètre.
Ca ne bouge pas, ni sur les freinages ni sur les wheelings, et l'axe et les douilles n'ont pas pris d'usure ou de déformation en 15 000 bornes, et je tiens les traj en courbe (avec certes une fourche de 45 mm provenance cbr rr et de vrais freins)

Il faut juste prendre en compte la position dans le cadre du tube (ou le logement) qui reçoit l'axe, de façon à garder centré la roue arrière, et ensuite trouver des douilles (aiguilles, roulements, palier lisses dans le bon matériau...) qui correspondront au diam de l'axe BO d'origine, et diam extérieur du bras. Faire gaffe aux longueurs de douilles, ne surtout pas réduire !
Et préalablement s'assurer aussi des compatibilités en longueur du tube BO et du cadre, sans oublier les joints de palier ou autre anti poussière, et de l'alignement couronne de BO et sortie de boite.

Honda, par exemple, a toujours rationalisé ses prods et moyens de production, ce qui permet d'avoir une aisance de compatibilité/permutation très appréciable.
dans mon cas les roulements d'axe de fourche de la 1000 cbx se retrouve jusque dans des modèles des années 2000, pareil pour les paliers des axes BO... ça laisse beaucoup de possibilité.

Après, et c'est une autre discussion, c'est l'adaptation des suspensions et freins.

Pour info, il y a plein de monobras, Ducat et la série 916, Honda vfr toutes cylindrées, voir RC45 (plus rare et cher), Triumph sprint, mais aussi sur des petits cubes, Aprilia (ou Cagiva je ne sais plus) 125 AF-1, en 2 versions, acier ou alu suivant le millésime ! et certainement plein d'autre encore.

Une adaptation te coutera sûrement beaucoup moins chère qu'une création, et il faut aussi penser aux validations sur les véhicules d'origine, qui ont essuyé les plâtres avant d'arriver à une bonne fiabilité. Ce qu'il te faudra aussi faire, personne n'a la science infuse.

Ce que je ne vois pas sur ta présentation ( c'est vrai aussi qu'on ne voit pas le niveau de détail) ce sont les logement de douilles/paliers, le réglage de jeu en latéral, les caches poussières et autres finitions quasi obligatoire.

Si tu tiens à faire dans le spécial, le plié - découpé - soudé me parait le plus rentable, en hydro il te faudra impérativement une matrice de forme extérieure, en vrai gros acier usiné, qui te coutera largement plus cher que le monobras. Sans compter le "développé" de la forme à hydroformer, qui se calcule au poil de fesse pour obtenir la forme finale et les épaisseurs, et qui nécessitera certainement ajustement et campagne d'essai (donc plusieurs bras à faire et jeter).
Et tout ça sans parler du choix des matériaux et des impératifs de soudabilités et autres obligations techniques.

Au final, c'est un vrai budget, qui va mobiliser des ressources humaines (une equipe de développement à payer) et des moyens mécaniques (création de la matrice extérieure) chez le fournisseur, une campagne d'essai et c'est peut être à cause de ça qu'il ne t'ont pas répondu. Là il faut un budget en dizaines voir centaine de millier d'euros.

Oublie les vidéos d' hydro-formage version Youtube à base de karcher haute pression, c'est généralement pour des pots "sans formes" et sans contraintes, ni géométriques, ni de résistance mécanique, certes fait par des bricoleurs ingénieux qui ont tout mon respect, mais cela équivaut en terme de qualité à jouer du Mozart (l'hydroformage) en sifflant... L'auteur en est toujours content et est persuadé d'être un artiste, mais c'est juste très souvent... désastreux.

En tout cas, si tu persistes dans l'hydro, tiens nous au courant, ca sera une presque première très novatrice et à la pointe !
N'abandonne pas tes idées, fais toi plaisir, il n'y a pas d'échec, uniquement des leçons pour apprendre.

Rudg

Euh, si le sujet est raccord avec le précédent sujet( [Vous devez être inscrit et connecté pour voir ce lien] ), AE86 mène ces recherches dans le cadre d'un projet d'études, alors la proposition d'en acheter un tout fait d'occase, ça va peut-être pas le faire pour le mémoire et la soutenance.

MANETON a écrit:

Euh, si le sujet est raccord avec le précédent sujet( [Vous devez être inscrit et connecté pour voir ce lien] ), AE86 mène ces recherches dans le cadre d'un projet d'études, alors la proposition d'en acheter un tout fait d'occase, ça va peut-être pas le faire pour le mémoire et la soutenance.

Bha oui , le gars dit qu'il veut concevoir et modéliser son propre truc , pourquoi l'en dissuader


.

Le suspense est insoutenable.

Si ça peut être utile:[Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

Soutenir notre étudiant, oui, bien sûr, l'avertir de ne pas aller dans le mur, utiliser les bons moyens de fabrication en accord avec la structure de la pièce. Au passage en lisant les petites lignes de l'exemple au dessus, les tôles utilisées faisaient 3 à 5 mm d'épaisseur ( qu'est ce que j'avais dit ?). J'ai comme un gros doute sur la faisabilité d'une telle pièce trapue et épaisse en parois en hydroformage pour des raisons de force d'emboutissage nécessaire ( et la pression utile correspondante), sans parler de la confection des matrices comme évoqué plus haut. Il reste 2 solutions: moulage, mécano soudure, voir impression 3D si l'on veut être moderne mais sans garantie de solidité avant multiples tests et contrôles.
Dan

Bien sur que la pièce n'est pas simple a faire mais c'est là qu'est le challenge

Compte tenu que la pièce est loin d’être symétrique ! Pour moi, un des truc le plus dure a gérer, va être les rétreints de soudure.
Même avec un recuit (pas facilement réalisable suivent la matière (mais la je laisse la place a ceux qui pratique))
je pense que l'ensemble aura du mal a ce remettre parfaitement en lige sur les 3D.

Si j'ai bon a ce sujet ???????
Il peut être pratiquer la méthode appliquée par les usines sur les cadres.
Pres usiner touts les alésages avec une cote inférieur.
Assembler la pièces.
Et reprendre tous les usinages pour obtenir un 3D parfait.
Comme sur un carter moteur

Moi je dis cela ! Mais j'ai rien dis

Un projet, ça peut se limiter à la phase étude...
Bref, pour quantifier un peu ce que représente l'hydroformage en matrice, pour réaliser le conduit turbo/boitier de filtre ci-dessous (HDI PSA), à partir de tube inox qui doit faire de mémoire (ça fait pas loin de 20ans) un diamètre 50 pour une épaisseur de 10-12/10 avec un conduit final constitué de deux éléments hydroformés assemblés, une pièce monobloc n'étant pas réalisable, la gamme de fabrication s'établit à peu près ainsi (x2 bien sûr) :

-Débit(Sciage).
-Cintrage (CN)
-Lavage/dégraissage (Machine à laver).
-Recuit (Four à hydrogène).
-Conformation (Presse hydraulique 1000t).
-Hydroformage en matrice fermée avec avance proportionnelle des obturateurs d'extrémités, sous la même presse 1000t (outil double poste) sous pression de 1000bar d'émulsion.
-Découpe des extrémités (Sciage en montage).
-Lavage/dégraissage (Machine à laver).
-Assemblage avec accessoires (cellule de soudage robotisée).

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Je vous laisse imaginer le niveau d'investissement pour un conduit, le pire étant que le taux de rebuts est parfaitement inadmissible pour l'automobile. D'ailleurs je présume que ni nous ni PSA n'avons gagné un cent avec cette pièce (des emmerdes en revanche...), au point que ce conduit à été remplacé par une conduite....en plastique.  
M'étonne pas que Morini soit morte une fois de plus juste après la mise sur le marché de la Granpasso avec son bras hydroformé (les photos de Woab puis moi ci-dessus), z'ont pas pu amortir l'investissement pour la fab du bras avec la totalité des machines qu'ils ont vendu.

Pression hydraulique de 1000 bars pour de la tôle de 10-12/10, imaginons pour des épaisseurs de 3 à 5 mm!
une solution qu'employaient les Japonais pour des formes évolutives: 2 emboutis avec les bords retroussés vers l'extérieur puis soudure continue tels les pots d'échappement racing et sur les machines des années 65/ 70 CB 7; 450; 750. De l'hydroformage ou de l'emboutissage matricé mâle / femelle, je penche pour la seconde solution similaire à la production des pièces de carrosserie.
D'accord ce n'est pas très beau mais fonctionnel et efficace, solution employée aussi sur les bras oscillants des CB 750, très rationnelle pour de la série ( similaire à celle des triangles de suspension automobile de série).
Dan

Au-delà des considérations financières et des difficultés de mise en œuvre, en regardant la forme du bras, je vois pas bien comment l'obtenir par hydoformage.

Adco a écrit:

Si ça peut être utile:[Vous devez être inscrit et connecté pour voir cette image]

Oh pinaise !!!!
Que c'est beau !
c'est moi ou sur le marbre ils sont en train de maquetter un RC30 ????
Peux tu s'il te plait m'envoyer ces docs en MP ?

si tuconnais l'histoire, n'hésite pas